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                閱讀新聞
                [ 來自:不詳  閱讀:   時間:2012.05.14 ]
                “瞄準”汽車發動機制造

                2012年3月16~17日,《CMJ中國機械與金屬》編輯部攜同吉利汽車動力總成有限公司在浙江寧波成功舉辦了“2012 CMJ國際汽車發動機制造技術研討會”。吉利汽車、一汽集團、大眾動力、上菲紅、奇瑞汽車、上海通用、華晨汽車、東風汽車、東風商用車、東風本田、東風輕型發動機、江淮汽車、濰柴、江鈴汽車、南汽名爵、長城汽車、上柴、揚柴、天潤曲軸、機械工業第九設計研究院等眾多汽車發動機制造企業及相關零部件生產廠的專家技術人員,以及肯納飛碩、山崎馬扎克、上海申克、阿特拉斯o科普柯、德倍思軟件、浙江金石機器人、南京藍幟、歐瑞康巴爾查斯、無錫邁日、伊維瑪等國內外機床、刀具、測量、機器人等裝備企業參加了此次會議。會議內容得到了參會者的充分肯定。會議期間,與會專家們參觀了浙江吉利動力總成有限公司杭州灣工廠。

                雅式出版有限公司副總經理唐詠雅和浙江吉利副總裁兼動力總成有限公司總經理王瑞平分別在會上致詞。兩位一致認為:2011年以來,中國汽車市場步入調整期,汽車產銷增速明顯放緩。受整車市場拖累,中國汽車發動機市場也處于低迷,近10余年來首次出現負增長。修煉內功、控制成本、提升產品質量、增強企業競爭力,已經成為汽車零部件企業的共識。但是各家企業采取的發展路線和策略大相徑庭,各有千秋,互相交流、互相學習、取長補短,很有必要。通過“2012 CMJ國際汽車發動機制造技術研討會”這個平臺,發動機制造專家和相關的裝備供應商可以更直接地交流和探討發動機制造技術及工藝問題,有益于中國汽車發動機制造水平的提升。

                上海藍海泵業專業制造銷售計量泵、潛水泵、旋渦泵、真空泵、多級泵、隔膜泵、油泵、螺桿泵、往復泵、砂漿泵、轉子泵。


                高品質的產品需要高水平的生產規劃

                目前中國汽車市場的競爭日趨激烈,國家第三階段油耗限值以及國五標準等法規逐步實施。對此,浙江吉利副總裁兼動力總成有限公司總經理王瑞平指出,價格戰已不再成為競爭的焦點,高品質高性能產品將在市場中占據主導地位。這就意味著新一輪的動力升級勢在必行。因此,國內車企紛紛投入重金,研制新型動力,而高品質的產品需求也對新的生產線規劃提出了更高的要求。

                向少人化、自動化、信息化轉變:作為民營車企成功代表之一的浙江吉利動力總成有限公司近年來遵循的是“緊跟世界發動機制造業步伐,向少人化、自動化、信息化轉變”的規劃思路。

                10年前,在以高效率、低成本的企業經營發展戰略指導下,吉利發動機工廠規劃建設采用專機自動線、手動裝配線,其高效生產的特點符合了吉利早期迅速發展的需求。但是設備柔性差、生產工藝水平較低,是制約產品質量提升的重要因素。自動力總成公司成立以來,有效地實現了資源整合,各新老基地分廠迅速發展,產銷規模逐步提高。

                據吉利動力總成公司副總經理羊奎介紹,在吉利戰略轉型的過程中,動力總成也緊跟世界發動機制造行業發展步伐,規劃發展有了較大的轉變。新建和在建的動力總成工廠生產線大量采用無人化、自動化、信息化的裝備,由原來的人工操作向少人化、自動化轉變,并運用在線檢測、過程保證、全面防錯等手段。工藝設備水平的提升帶來了產品質量的迅速提高。

                以位于杭州灣新區的慈溪發動機生產線為例,該線目前已建成發動機廠中投資額最大、規劃起點最高、質量控制能力最強的現代化發動機制造工廠。機加線和裝配線全采用自動設備,MES系統可以進行設備遠程診斷、生產計劃、信息顯示、產品質量管理、零部件管理等;引進了進口冷試機,實現能耗低、效率高、自動化高、定量檢測;質量保證手段升級,如采用照相檢測技術、機械防錯技術、光電感應技術、傳感器控制技術。以及正在籌建的將生產集團目前最高端的渦輪增壓、缸內直噴發動機的1.8T發動機廠,在自動化和信息化上將有較大的提升,包括:將在機加線上配備桁架機械手等等。

                積極推進世界級先進制造:“WCM(世界級制造)”是菲亞特集團倡導的企業管理理念。它基于:全體質量控制(TQC),全體生產維護(TPM),全體工業設計(TIE),及時交付(JIT)。通過從上層直至車間基層人員的參與、系統化和有組織地持續改進,從而利用最少的投入得到最大化的收益。上汽菲亞特紅巖動力總成有限公司(上菲紅)副總經理楊漢琳概括之:世界級制造關注世界上最好公司使用的方法和取得的成就。

                上菲紅于2009年啟動WCM項目,提出不僅要制造出高質量的產品,還要減少制造過程中的資源浪費,實現真正意義上的節能減排。楊漢琳說,在發動機與整車的匹配、供應鏈環節,同樣有著提升節能減排的很大空間,發動機企業應該積極探索,從整個產業鏈角度思考節能減排。

                在安全、成本展開、 集中改善、自主活動、專業維護、質量控制、物流和客戶服務、先期設備管理、人力開發、環境十個方面,上菲紅從:一旦問題出現,應采取正確的措施;根據已獲得的經驗、采取適當的行動以避免已知問題的重復(包括在相似情況中出現的相似問題);根據風險分析,采取適當的正確行動以防止具體問題的出現這三個層次,通過成本展開和質量問題分析矩陣確定主要損失類型和區域進行集中改善,努力消除生產中所有非增值活動包括非質量活動,達到零缺陷、零停機、停機管理、零浪費的目標。

                精益化集成制造:東風本田的全鋁發動機工廠項目,是從年產3萬單機型起步,一次規劃、分步實施,滾動發展,現已建成了具有24萬能力、Spirior2.4L CRV2.4L和2.0L CIVIC1.8L 兩個平臺10款動力總成的高集成工廠生產。這條具有東風本田特色的連貫、柔性、高效、環保生產線,以最低成本挑戰最高管理目標的思維方式,充分體現了“精益生產、綠色環?!钡默F代制造理念。

                據該公司發動機制造部部長劉一平介紹,全鋁發動機工廠項目的“精益生產”除了高效投資外,還突顯在:人機平衡、柔性生產、連貫物流、源流追溯四個方面。例如:應用YNC 雙向磚塔、EG 可換箱柔性模塊專機,實現了多車型混合流動,新產品導入只需要追加多軸箱和夾具、刀具就可以實現,避免重復投資,保證高的加工效率,一次性投資最小化。

                又如:缸體、缸蓋生產線布局均采用“U”布置,投入點、產出在同一側,布置緊湊,有效利用面積;各面孔系加工采用可換箱式柔性轉塔專機和CNC組合自動線,保證了加工效率和柔性;粗加工、半精加工同機能精加工分段管理布置方式,有效利用資源配置。

                采取連貫生產、物流路線最短化的一體化工廠布局,并建立高效、精確的品質追溯管理系統,缸體/缸蓋毛坯高溫二維碼刻印技術,重要設備加工數據SPC自動監控實施,重要外作部品實現了流動履歷電子化。

                與此同時,工廠還創新開發設計新工藝、新方法,最大限度地利用國產裝備:裝配線單機設備主要采用國產設備27臺,設備國產化率達到90%;對生產中產生的有害物,實現徹底的回收處理,建造無污染的綠色工場。

                劉一平表示,東風本田汽車有限公司未來工廠擴充建設也會沿用這種模式建設。

                具有高效率的柔性制造技術

                高效與柔性是一個矛盾體的兩個方面。過去,生產效率高的生產線往往剛性強、柔性差。而柔性好的生產線往往生產效率低,這主要是實現多軸多刀加工獲得高生產效率,但對產品品種變化的適應能力差,產品變化致更換夾具、刀具所需時間長。隨著制造技術和電子技術、切削技術等相關技術的發展,使柔性生產效率有了很大的提高,機械工業第九設計研究院副總工程師康來明在會上介紹了幾種新的發展。例如:

                介于高速加工中心和組合機床之間的新型機床結構和加工方式。這種機床和加工方式的特點是X、Y、Z三個移動軸全部或其中的兩軸以及A軸集中在工件上,實現所謂的“工件找刀具”的加工方式。這種機床的優點是:加工過程中不需換刀,減少了換刀機構和換刀時間;可方便地實現多件的同時加工;機床框架左右、上下都可靈活地布置多軸頭,實現工序集中和多工序加工;各軸的移動速度都在45m/min左右,加速度在0.5~0.6g(5~6m/sec2),使加工的輔助時間大為縮短。由于進給運動是在工件上,更有利復合刀具的采用,以減少軸的數量,如連桿大小頭孔的鏜削,就可由裝在一根主軸上的兩把鏜刀分別完成。這種加工方式既有較高的生產效率又具有柔性,適合多品種的汽車發動機、底盤的桿類、殼體類零件的加工。

                鑄鐵缸體主軸承孔的漲斷。將體、蓋鑄在一體的鑄鐵缸體,在完成主軸承孔粗鏜和主軸承螺栓孔加工后,置于主軸承孔漲斷機床上定位、夾緊。機床一端的臥式激光切槽器在主軸承孔兩側逐檔割出漲斷槽,然后由置于機床另一端的漲斷軸逐檔漲斷主軸承孔。漲斷后插入主軸承螺栓,進行兩次擰緊和氣吹分離面,完成體、蓋結合部分的加工和裝配。工序少、效率高,尤其適合大排量柴油機缸體加工。

                多軸數控聯動、多刀、多工位、多切削方式的復合加工機床。如各種形式的車削中心、銑削中心等,在一次裝夾中不但可進行車削、銑削,還可進行鉆、鉸、鏜、銑槽、攻絲、磨削等多種加工,使其通過最少的定位裝夾次數和最少的機床臺數,完成零件的全部加工,縮短輔助時間,同時由于減少了定位夾緊誤差,提高了加工精度;減少設備臺數,節約了占地面積;當產量增加時,只要增加相同的設備,即可迅速擴大產能。

                為了使柔性生產線進一步提高效率,目前缸體等復雜的殼體零件生產線有采用寬軸距的雙軸加工中心,通過機械手上下料,同時裝夾兩個缸體,兩根軸分別對兩個缸體同時進行加工,生產效率提高1倍。雙軸加工中心具有與單軸加工中心相同的性能參數。這種夾具形式的采用,大大縮短了由于更換品種而導致的更換夾具的時間。通過匹配板的使用進一步可實現不同品種零件的混流生產。

                杜爾EcoCFlex清洗機技術將有效的清洗方法與六軸機器人的靈活性相結合,并完全整合成模塊式工作單元。這個設計允許快速地過程最優化或過程調整,使工件更換簡單快捷,同時在應用新類型工件時,調整工作量也大幅降低。機器人會在系統外面一個設置點將單個或有托盤的加工件運到多功能室清潔。一旦完成上下料、清洗、去毛刺、風干和可選的真空干燥所有的清洗工作就在相同的位置上進行。通過工件專門的程序機器人的運動還能夠精確地進行特殊的清潔要求。與舊款機器相比,EcoCFlex的功能更多且清洗范圍更大,而且其整體占地面積更小,有極高的柔性。

                杜爾另一款EcoCTrans是一種全新的,功能強大的通過式清洗系統。采用模塊化設計,組成部分基于已經驗證的EcoCTrans傳送技術,并智能整合了多種技術。盡管其結構緊湊,EcoCTrans也允許自行增加其他組件。持續的清潔過程結合浸沒射流清洗和噴淋清洗處理,獲得了最佳清潔效果或縮短作業周期。真空干燥機可以使工件100%干燥。自動反沖洗過濾系統(FAS )可沖走并排除殘留物。柔性雖有所減小,但更多關注在高節拍方面??梢愿鶕O計的變化而進行改造,根據工件的更新換代進行改造。

                過程質量的監控更加完善和全面

                中國汽車工程學會特聘專家暨檢測專業委員會主任朱正德指出,在現代企業,尤其是在以批量生產為特征的汽車制造業,其產品和采用的工藝對檢測具有導向作用,主要表現為:在線檢測的智能化與檢具的簡約化,檢測手段的柔性化,生產測量室作用的強化,以及通過不斷提升檢測水平。評定要求適應和滿足產品、工藝的新需求等四個方面。

                例如,一些主流汽車廠已在上述智能化、數字化檢測工位的基礎上實現了數據聯網,并進一步拓展了工序過程的監控功能。另外,由于坐標測量機的通用化、柔性化程度遠高于一般的多參數綜合檢具,因此它們更適應于多品種混線生產方式。因此,坐標測量機置于生產線旁以及生產測量室位于車間現場的漸成在一些主流發動機廠的趨勢。

                與此同時,為適應汽車制造業多變和快速發展的態勢,檢測技術也在不斷提升。例如,光學量儀漸漸進入軸類零件主流在線檢具的行列;激光造型工藝的實施推進了表面微觀結構的三維測量進入實用階段。

                高速、高精和一些新穎制造技術越來越多地被用于生產實際,某些新面世的質量指標也被引入作為評定依據;對過程質量的監控更加完善和全面,包括SPC(統計過程控制)應用水平的提高;零件二維碼系統在行業內的應用范圍擴大,部分主流企業開始在全線實施零件數據載體、即電子芯片技術。企業還相繼引進了先進的信息技術和系統,優化供應鏈的各個環節。

                SPC技術的運用:運用SPC技術對發動機及其零部件的關鍵、重要質量特性進行連續的過程監控,可以對穩定發動機的制造質量可起到四兩撥千斤的作用,因此,SPC在各發動機廠得到了廣泛的應用。但也普遍存在SPC有效運行困難,無法連續監控過程質量動態,最終流于形式。南汽發動機廠在SPC實踐過程中,提升全員質量意識的原則,堅定推進SPC的實施應用,結合現代信息技術、機械電測技術,走出一條具有自身特點的SPC應用模式。使得制造過程透明化,并可做到產品質量精確追溯。

                南汽名爵動力總成質量部敖貴齊指出,SPC是一項繁瑣而長期要開展的工作,需要通過管理層持續的關注來推進系統的有效運作。除了基礎硬件必須具備與網絡連通的能力,且數據輸出的格式符合Q-DAS的要求;檢具內置的SPC評價原則要與Q-DAS保持一致;數據存儲管理部分要求有專用的存儲器,且需要根據容量考慮數據的備份周期;各用戶清楚地了解整個系統的架構、原理及作用,并熟練掌握q-STAT的應用等;所有流轉的工件必須具備唯一的可自動識別標記是所有信息采集綁定的基礎。

                南汽名爵動力總成整個SPC系統自規劃到有效應用共經歷了一年多的時間,解決了很多具體問題,并取得了明顯的效果,缸體、缸蓋、曲軸、凸輪軸和連桿等5條機加工生產線共36項關鍵質量特性、310個檢測值(區分了不同的測量截面、測量方向、動力頭、夾具號),過程能力指數符合監控目標(質量指數≧1.33、控制圖點子排列無異常)的個數從2011年4月份的不足50%到年底時已上升到100%。

                專家認為:在信息化水平高度發達的今天,SPC不僅限于是一個質量控制的工具,它完全可以上升為一個質量管理系統,延伸擴展到其他的質量管理領域,這就需要管理者在決定運用這套系統前就要做好規劃工作,明確目標,與設備、檢具規劃同步推進SPC。

                科學、有序的QC小組活動:發動機的連桿漲斷加工是近年發展起來的一種新技術。南京汽車集團有限公司在PDCA循環中,按照科學、有序的QC小組活動的步驟(現狀調查、目標設定 、原因分析、要因確認、制定對策、對策實施、效果檢查、制定鞏固措施等),運用多種質量工具,通過解決“爆口過大”質量問題從而達到了預期設定的質量目標,解決了降低連桿漲斷的廢品率這個重要難題,降低了工段的質量成本和管理成本。該QC成果獲得了“2011年全國優秀質量管理小組獎”。在解決問題的同時,鍛煉和提高了QC小組成員的協調能力、組織能力及專業知識水平。

                MES的應用:發動機裝配線是一個比較復雜精密的順序裝配流水線工藝過程,根據 McKingsey&Co的研究,約總成本的8%是質量和保證成本。專家認為,MES是整合質量及生產管理解決方案。德倍思軟件(上海)有限公司業務總監Mr. Arnd Slegers強調,應用優秀的MES系統可以實現:質量的提高和維護成本的降低,更少的規范,更低的質保和責任風險;成品和工藝資料的歸檔,等等。

                德倍思的MES充分利用先進技術:基于IBM和Microsoft系統構架,靈活可靠;新的程序與原IT系統的集成可以在IBS的集成平臺上完成,不僅減少了多余用戶接口的數量以及不必要的軟件開發,也省去了維護的費用;系統中統一的數據模型基于知名廠家的標準數據庫,生產環境中新的系統輕易就可以被集成;另外,系統擁有一個綜合、先進的緊急設備處理設置,一旦ERP和PPS系統崩潰,生產和追溯仍然能夠繼續。

                IBS MES在戴姆勒重型發動機平臺動力總成中的應用案,如:動力總成工廠布局分布了自動化控制檢測點;檢測控制工作臺包括和自動數據采集檢具及用戶確認操作界面;配置過程控制工作臺;IBS APS系統與動力總成裝配過程的整合;IBS APS與底層設備的數據交換;檢測計劃采用自動CAD識別技術完成關鍵點轉化;可視化的計量型和計數型特性檢測數據自動采集;缺陷轉化及自動生成處理流程。

                找到適合企業現場零部件檢測的解決方案:面對林林總總的現代化檢測設備,如何選擇最適合自己企業實際需要的呢?無錫富瑞德精密機械有限公司銷售副總陳健民的經驗是:沒有最好的,只有最合適的!他認為,國外品牌汽車包括一些國內合資品牌,其歷史較長,工藝相對成熟,檢測方案比較完善。所以其在規劃現場零件檢測的時候都有自己標準,有自己的檢具配備原則。比如,歐美系配備原則是:分工序檢測;各工序配備工作臺,同一工序量檢具統一擺放、統一管理;IT8以上公差尺寸采用通止類量檢具;IT8以下公差尺寸采用帶表類、電子類或氣電類等量檢具;關鍵特性參數采用SPC過程統計分析;形位公差一般采用三坐標測量。日系配備原則是:分工序檢測;各工序配備工作臺,同一工序量檢具統一擺放、統一管理;IT8以上公差尺寸采用通止類量檢具;IT8以下公差尺寸采用帶表類、電子類或氣電類等量檢具;關鍵特性參數一般不采用SPC過程統計分析;形位公差采用功能性、帶表或電子的檢具檢測。

                一些國內自主品牌,由于起步較晚,在規劃檢測方案時與國外品牌有一些差距。設備供應商應該與這些企業一起探索,逐步找到適合其企業自身的檢測方案。

                為客戶提供高效的刀具方案

                如何通過提高裝備制造精度以及更先進的檢測控制手段等方面,將汽車發動機的制造效率和質量提升到更高的國際化水準,使自主品牌企業能夠參與到與外資品牌同臺競技中,將是中國發動機制造領域所面臨的重大課題,同時也受到了刀具行業的高度關注。

                發動機零件上的孔的精加工:RIR 和 RIQ是肯納公司專為發動機零件上的孔的精加工開發的刀具產品。這兩個系列產品精密、通用、易于安裝調試,適于曲軸和凸輪軸孔加工、缸孔加工、氣門導管孔和閥座的加工等整體解決方案。其中:RIR,刀片為軸向放置式,每片刀片兩個切削刃角,背錐可調,兩個調整螺釘,前角 0°/6°/12°,最小直徑Φ8。RIQ,每片刀片四個切削刃角,背錐已設定好,只有一個調整螺釘,前角 0°/6°/12°,最小直徑Φ16。RIQ 鉸刀易于安裝調試。針對不同的加工方式,如在加工中心或是專機線,以及不同類型的工件,該系列有:導條式鉸刀,QuattroCut 鉸刀,KST-鉸刀連接頭,帶陶瓷刀片的高進給鏜刀,冷卻壓力驅動鏜刀桿等不同的解決方案。其中,冷卻壓力驅動鏜刀桿有2 個渠道的冷卻系統:將冷卻液分別提供給刀片和進給,半精加工的冷卻壓力<10 Bar,精加工的冷卻壓力>20 Bar,磨損補償:通過前端開槽的螺釘達到“閉環”調整,可以進行尺寸補償,非常適用于乘用車發動機缸體的缸孔半精加工和精加工。

                高靈活性面銑系統:由LMT公司開發的FEED-Jet高靈活性的面銑系統,拓展了一種全新的面銑理念,多齒數設計,堅韌可靠的切削刃,極大地提高了銑削效率。它通過極少的組成部件和精密的制造工藝,實現了簡易、快速的換刀方式,達到u級(軸向調整范圍 +/- 0.3 mm [1D axial])精度的高度差調整,避免了毛刺,實現了極佳的表面質量。應用范圍如:通用銑削非鐵性材質,特別適用于鋁合金;精銑灰鑄鐵;半精加工。

                領先的表面技術:歐瑞康巴爾查斯的表面技術廣泛應用于發動機精密零部件,如活塞銷、噴射系統、搖桿的耐磨涂層,提高了柴油及汽油發動機的噴射壓力,減少凸輪軸、挺桿、活塞環、齒輪等的摩擦,讓發動機使用更小的零部件,以減輕車的重量、降低燃料消耗、降低排放。尤其在共軌柴油噴射系統中的噴射器上的零部件包括活塞閥、提升閥、控制活塞、噴嘴,量產時都使用了提高性能的含碳涂層。而BALINIT(R) DLC 涂層過的噴嘴即使長期使用也能保持尺寸的穩定,從而保證整個系統的密封性。良好的滑動性又保障了柴油燃料的精確流動。BALINIT(R) C涂層過的活塞閥即使在極大的壓力之下也看不出有任何的磨損。

                機器人自動化生產是制造業轉型升級的有效手段

                單純的設備性能的提高,為提高生產效率所帶來的貢獻是非常有限的,只有制造模式和管理模式的變革,才能讓生產效率得到飛躍式的提高。因此,融合機器人的制造單元和自動線模式將是今后制造業發展的大趨勢。工業機器人是現代制造業的基礎設備,經驗表明:使用工業機器人可以降低廢品率和產品成本,提高了機床的利用率,降低了工人誤操作帶來的殘次零件風險等,其帶來的一系列效益也是十分明顯的,例如減少人工用量、減少機床損耗、加快技術創新速度、提高企業競爭力等。早在2004年,浙江金石機器人制造有限公司(簡稱“金石機器人”)總經理劉金石就已敏銳地感覺到工業自動化將成為行業未來發展的一個趨勢。

                “金石機器人”產品主要是針對數控加工行業,為等加工母機配套無人自動化加工系統,有自動上下料機械手和機器人系統,零件在線監測系統、自動清洗系統、自動物流系統等,目前是國內最大的桁架機器人的生產廠家,開發和制造了國內首臺噸位級重型桁架機器人、國內首條全自動重卡曲軸生產線、國內首創“標簽式”的機器人語言系統。2011年1月15日,國內首臺重型機械手在金石機器人杭州工廠下線,成為國內制造業的一個新突破。

                金石機器人的優點在于能夠將機器人的制造單元和機床加工需求完美地融合在一起,利用與機床配套的工業機器人,完成機床自動上下料等各種工序,在提高加工精度和效率的同時,更加安全可靠、節能環保。其最新推出的Dream系列屬于重型機械手系列,最大規格的抓取能力有2.5噸,主體橫梁采用鋼梁結構,導軌采用矩形的重載導軌,傳動采用齒輪齒條方式,模塊化的設計,獨立的控制方式,配備了緊急情況下的安全急停裝置,適合于大型設備和重載的場合使用。去年展出的“串聯式雙頭DRM100單元模塊化中型機械手”擁有較強的穩定性和高精度,可在上完成自動上下料。軸?7的開發,大大擴展了關節機器人的工作區域、應用范疇,也延伸了桁架機器人自身的功能,增加了產品的靈活性。

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